1.高速銑削的一般特征

高速銑削一般采用高的銑削速度，適當的進給量，小的徑向和軸向銑削深度，銑削時，大量的銑削熱被切屑帶走，因此，工件的表面溫度較低。

隨著銑削速度的提高，銑削力略有下降，表面質量提高，加工生產率隨之增加。但在高速加工范圍內，隨銑削速度的提高會加劇刀具的磨損。由于主軸轉速很高，切削液難以注入加工區，通常采用油霧冷卻或水霧冷卻方法。下所示為銑削速度對加工性能的影響。

2. 高速銑削的優點

由于高速銑削的特性，高速銑削工藝相對常規加工具有以下一些優點：

（1）提高生產率

銑削速度和進給速度的提高，可提高材料去除率。同時，高速銑削可加工淬硬零件，許多零件一次裝夾可完成粗、半精和精加工等全部工序，對復雜型面加工也可直接達到零件表面質量要求，因此，高速銑削工藝往往可省卻電加工、手工打磨等工序，縮短工藝路線，進而大大提高加工生產率。

（2）改善工件的加工精度和表面質量

高速銑床必須具備高剛性和高精度等性能，同時由于銑削力低，工件熱變形減少，高速銑削的加工精度很高。銑削深度較小，而進給較快，加工表面粗糙度很小，銑削鋁合金時可達Ra0.4～0.6μm,銑削鋼件時可達Ra0.2～0.4μm。

（3）實現整體結構零件加工

高速切削可使飛機大量采用整體結構零件，明顯減輕部件重量，提高零件可靠性、減少裝配工時。

（4）有利于使用直徑較小的刀具

高速銑削較小的銑削力適合使用小直徑的刀具，可減少刀具規格，降低刀具費用。

（5）有利于加工薄壁零件和高強度、高硬度脆性材料

高速銑削銑削力小，有較高的穩定性，可高質量地加工出薄壁零件，采用高速銑削可加工出壁厚0.2mm, 壁高20mm的薄壁零件。高強度和高硬度材料的加工也是高速銑削的一大特點，目前，高速銑削已可加工硬度達 HRC60 的零件，因此，高速銑削允許在熱處理以后再進行切削加工，使模具制造工藝大大簡化。

（6）可部分替代其他某些工藝，如電加工、磨削加工等

由于加工質量高，可進行硬切削，在許多模具加工中，高速銑削可替代電加工和磨削加工。

（7）經濟效益顯著提高

由于上述種種優點，綜合效率提高、質量提高、工序簡化、機床投資和刀具投資以及維護費用增加等，高速銑削工藝的綜合經濟效益仍有顯著提高。

3.高速銑削的問題

高速銑削是一項新技術，尚存在許多不足值得改進，包括：

（1）高速銑削機床較昂貴， 對刀具的切削性能、 精度和動平衡等要求較高， 固定資產投資較大，刀具費用也會提高；

（2）加減速度時，加速度較大，主軸的啟動和停止加劇了導軌、滾珠絲桿和主軸軸承磨損，引起維修費用的增加；

（3）需要特別的工藝知識，專門的編程設備，快速數據傳輸接口；

（4）缺乏高級的操作人員；

（5）調試周期較長；

（6）緊急停止實際上不可能實現！人工錯誤、硬件或軟件錯誤都會導致嚴重的后果；

（7）安全要求很高：機床必須使用具有防彈功能的防護板和防彈玻璃；必須控制刀具伸出量；不要使用“重的”刀具和刀桿。要定期檢查刀具、刀桿和螺釘的疲勞裂縫。選擇刀具時必須注意許用的較大主軸轉速，不使用整體高速鋼刀具。

4.高速銑削的應用

高速銑削具有很多優點，應用越來越廣泛，但也存在一些不足，因此，必須選擇適合高速銑削的領域應用該技術。下表列出了高速銑削一些應用范圍。

高速銑削在許多領域取得了成功的應用，如：飛機的蜂窩結構件必須采用高速銑削技術才能保證加工質量、梁、框、壁板等零件加工余量特別大，高速銑削可提高生產率，發動機的葉片采用高速銑削可解決材料難加工問題，等等；絕大部分模具均可利用高速銑削技術加工，如鍛模、壓鑄模、注塑與吹塑模等，鍛模腔體較淺，刀具壽命較長；壓鑄模尺寸適中，生產率較高，注塑與吹塑模一般尺寸較小，比較經濟。加工模具的石墨電極和銅電極也非常適用高速銑削；高速銑削也適用于模具的快速原型制造；電子產品中的薄壁結構加工尤其需

要高速加工。汽車發動機零件也是高速銑削的應用領域。此外，高速銑削也可用于原型制造。

5.高速銑削的關鍵技術

高速切削是制造技術中引人注目的一項新技術，其應用面廣，對制造業的影響大。高速切削技術是新材料技術、計算機技術、控制技術和制造技術等多項新技術綜合應用發展的結果。高速切削主要包括以下幾方面的基礎理論與關鍵技術：

高速切削機理；

高速切削刀具技術；

高速切削機床技術；

高速切削工藝技術；

高速加工的測試技術等。

高速切削所包含的技術如下面的框圖：